不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速s、进刀量f，以及进刀的深度，大牛数控，在数控行业一直不断地在探索，希望这篇文章能对大家有所帮助。
主轴转速s、进刀量f，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：
一、切削速度（线速度、园周速度）v(米/分)
要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度v应该取多少。
v的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料：
硬质合金，v可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。
高速钢：v只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。
陶瓷分几个大类,每个大类又分为若干小类,再按成分组分比例、添加物、金相结构、表面处理等，可分出无数具体牌号，加工对象又千变万化，很难在一个较小的范围给到楼主：大致的线速度可以认为在200～1200m/min的范围之内。
工件材料：
硬度高，v取低；铸铁，v取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，v可取100米/分以上，有色金属，v可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，v应取低一些。
加工条件：
粗加工，v取低一些；精加工，v取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，v取低。
如果数控程序使用的s是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度v计算出s：
s（主轴每分钟转数）=v（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）
如果数控程序使用了恒线速，那么s可直接使用切削线速度v（米/分）
二、进刀量（走刀量）f
主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。
粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。
数控程序使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换：
每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数
三、吃刀深度（切削深度）
精加工时，一般可取0.5（半径值）以下。
粗加工时，根据工件、刀具、机床情况决定，一般小型车床（最大加工直径在400mm以下）车削正火状态下的45号钢，半径方向切刀深度一般不超过5mm。
另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时（低于100~200转/分），电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。